晶點
①溶體壓力小，剪切力小，塑化不良。可適當增加過（guò）濾網層數和目數。

②停機後再（zài）開機，易產生晶點，生產（chǎn）不（bú）同品種流延（yán）膜轉換時生產。如CPP與CPE生（shēng）產（chǎn）相互轉化時。對此，螺杆、模頭必須徹底清洗幹淨。

③樹脂有異物混入，水含量高等。必（bì）須清潔生產，保存好原料。

④樹脂本身質量差，調換。

析出物斑點
①原材料。原料選（xuǎn）用（yòng）要適當，添（tiān）加劑太多時，添加劑耐（nài）溫低時，易產生白斑。如添（tiān）加劑太少，爽滑性、開口性太差。

②擠（jǐ）出溫度高，添加劑易於析出（chū），擠塑（sù）溫度一般低於250℃。

③清潔輥壓力太大（dà），易把其紋路壓（yā）上薄膜；如壓力太小，析（xī）出的添加劑不（bú）能被慢慢均勻地帶走，積在冷卻輥上被帶上薄膜。

④真空箱（xiāng）抽取煙（yān）霧能力差，易出現白斑。

⑤在使用相同原料時，薄膜越厚，添加劑（jì）析出量越多。生產厚膜時應改變原料或減少添加劑加入量。

爽滑性（xìng）差
①擠出溫度過高，添加劑分解。

②原材料（liào）本身結晶（jīng）度低，如一些共聚物

③冷卻輥溫度太高

④氣隙偏大。

表麵粗糙、光澤不良（liáng）
①擠出機（jī）溫度太低，塑化不良。

②模頭間隙太小，溶體（tǐ）破裂。

③冷卻輥溫度太低

擠出機混（hún）煉（liàn）不足，要降低牽引速度，增加擠壓溫度和螺杆轉速（sù）。

橫（héng）向厚度不均勻
①模（mó）唇間隙調整不當，需重新調整。

②模頭橫向溫度分布不均勻，檢查加熱器。

③模腔中有雜物，從而引起物流紊亂，出（chū）料不均。

④氣刀氣流不均勻。檢查（chá）氣刀氣流是否穩定，氣流是否平衡（héng）。

⑤回收料加入過多或加入（rù）不均勻。一般加入量（liàng）為15%-20%，並要均（jun1）勻加入。



透明度差
①擠出溫度低，塑（sù）化、混（hún）煉差。

②冷卻（què）輥溫度太高，薄膜結晶度太大。

③縮（suō）短氣隙，加快冷卻。

④冷卻輥表麵不清潔（jié），應加以清洗。

膜有條紋
如果是人字形紋，原因有：

①氣刀（dāo）壓力太高。

②急冷輥冷卻不均（jun1）勻，需清除內部水垢。

如果是直條紋，原因有：

①模唇有損傷，需修補。

②模口有雜物，需用銅刀清除。

③輥麵有傷痕。

擦傷
①穩定板，導輥不轉動。

②輥上有傷痕，注（zhù）意檢查修理。

③薄膜與電極，與測厚頭相碰