首先將擠出機加熱到預定（dìng）的溫度，然後開動螺（luó）杆並同時加料。擠出成型是連續成型過程，關鍵是（shì）初期擠（jǐ）出工藝的（de）調（diào）整，應根據塑料的擠出工（gōng）藝性能和擠出機機頭口模的結構特點等調整（zhěng）擠出機料簡各（gè）加熱段和機頭口模的溫度及螺杆（gǎn）的轉速等工藝參數（shù），以控製料筒內物料的溫度和壓力分布;根據製品的形（xíng）狀和尺寸的要求，調整口（kǒu）模（mó）尺寸和同心度及牽引等設備裝置，以控製擠出物的出口膨脹和（hé）形（xíng）狀的穩定性，從而達到最終（zhōng）控製擠出物的產量和質（zhì）量的的，直到擠出達到正常狀態即（jí）進行連續生產。

不同塑料品種要求的螺杆特性（xìng）和工藝條件不同。擠出過程的工藝條件對製品質量影響很大，特別是塑化情況（kuàng）直（zhí）接影響製品的外觀和物理機械性能，而影響塑化效果的主要因素是溫度和剪切作用。

物料的溫度主要（yào）來自（zì）料筒（tǒng）的外加熱（rè），其次是螺（luó）杆對物料的剪切（qiē）作用和物料之間的摩擦，當進入正常操作後，剪（jiǎn）切和（hé）摩擦（cā）產生的熱量甚至變得更為重（chóng）要。

溫度升高，物料（liào）黏（nián）度降低，有利（lì）於塑化，同（tóng）時降低熔體的壓力，擠出成型出料快，但如果機頭和口模溫（wēn）度過高，擠出物形狀的（de）穩定性較差，製品收縮性增大，甚至引起製品發黃（huáng），出現氣泡，導（dǎo）致成型不能順利進行。

溫度降低，物（wù）料黏度增大，機頭和口模壓力增加，製（zhì）品密度大，形狀穩定性好，但出口（kǒu）膨脹較嚴重，可以適當增大（dà）牽引速度以減（jiǎn）少因膨脹而引起的製品尺寸變化。但是，溫度不（bú）能太低，否則塑（sù）化（huà）效果差，且熔體黏度太（tài）大而增加功率消耗。口模和型芯的溫度應該一致，若（ruò）相差較大，則製品會出現向內或向外翻（fān）甚至扭歪等（děng）現象。增大（dà）螺杆的轉速能強化對塑料的剪切作用，有（yǒu）利於塑料（liào）的混（hún）合和塑化，且大多（duō）數塑料的（de）熔融黏度隨螺杆轉速的增加而降低。

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