一、幹法複合工藝簡介

幹法複合工藝過程如（rú）下。
基材1→放卷→(表麵處理）＊
↓
基材2+放（fàng）卷→(表麵處理）＊→塗膠→幹燥→貼合→冷卻－收卷（juàn）→熟化→成（chéng）品
＊表示已經過電暈表麵處理（lǐ）的基材在一定時限內（nèi）表麵張力（lì）保持要求範圍之內者，可省略此表麵處理工序。

1.基（jī）材

幹法複合類阻隔型包裝薄膜所用的基材，就其在複合薄膜中的能而論，可分為阻隔基材、印刷基材、熱（rè）封（fēng）合基材等，其中阻隔材是幹法複合類（lèi）阻隔型包裝薄膜的核心，是不可（kě）或缺的組成（chéng）部，當阻隔基材兼具熱封基材或印刷（shuā）基材的功能時，幹法複合類阻型（xíng）包裝薄膜則可不另置熱封合（hé）基材（cái）層或印（yìn）刷基材層。

幹法複合（hé）類阻隔型包裝（zhuāng）薄膜的（de）阻隔層，可以是含非熱塑性材料的鋁箔、蒸鍍鋁，或（huò）者（zhě）蒸鍍氧化（huà）鋁的塑料薄膜、蒸鍍氧（yǎng）化矽的薄膜，或者（zhě）塗布聚（jù）乙烯醇或者塗布聚偏二氯乙烯的塑料薄膜，以是通過共擠出工藝生產的（de）含阻隔（gé）層的阻隔性（xìng）塑料（liào）薄膜。就阻能講，阻隔基材中，鋁箔具有最高等級（jí）的阻隔性，其（qí）透過氧氣過水蒸氣（qì）的透過率接近於零，保（bǎo）香性能也特別優秀；蒸鍍氧化蒸（zhēng）鍍氧化矽、塗布（bù）聚乙烯醇、塗布聚偏氯乙烯薄膜以及含聚偏乙（yǐ）烯層、含EVOH層（céng）的共擠出薄膜的阻隔性次之，屬高阻隔料，其透氧率在0.1~10cm3/(㎡2·24h·0.1MPa)之（zhī）間，此BOPET、BOPA等雙向拉伸型阻隔性（xìng）薄膜具有一般水平（píng）的阻（或者低阻隔性），其（qí）透氧率在幾十到200cm/(㎡2·24h·0.1IMPa)之（zhī）間，可以（yǐ）根據實際應用需要選用符合要求的、經濟適用的品種。www.xbbg.cn阻隔膜設備

2.放卷

放卷要求穩定而平整（zhěng）地將基材放出，放卷張（zhāng）力直（zhí）接影響基材的放卷效果，張力過小，放卷時基（jī）材的平整度差，塗膠質量難以保證；而張力過大時，可能引起基材的拉伸變形，複合後產生（shēng）基材的回縮，嚴重影響產品的質量。因此需要對放卷張力加以控製，一般來講，容易拉伸變形的基材（cái）采用較低的放卷張力，不（bú）易變（biàn）形的基材采用較（jiào）高的放卷張力。比如，1m寬聚（jù）乙（yǐ）烯薄膜（mó），放卷張力可控製在20~30N之間，1m寬的BOPP薄膜，放卷張力可控製在60N左右，1m寬的BOPA、BOPET薄膜，放卷張力可控製在80N左右；幹（gàn）法複（fù）合用鋁箔的厚度小，一般僅0.7μm左右，放卷時容易撕裂，
因此也采用較低的放卷張力，一般在30N以下。

3.基材的表麵處理

通常複合用基材的表麵張力，特別是聚烯烴類薄膜的表麵張力，都遠遠低於膠黏劑的表麵張力，塗膠時不利於膠黏劑的展開、鋪平，通過表（biǎo）麵處理（lǐ）（一般采用電暈處理），可以使基材的表麵張力大幅度提高，從而改善薄膜類基材表麵的塗膠浸潤性能，改善塗膠效果。電暈處理時，還能導致基材表麵羰基（jī）、羧基等極性基團的產生，增加基材的極性，同時還有表麵糙化的作用，幾種因素的綜合作用，明顯地提升膠黏劑與複合（hé）基材表麵之間的結合力，提高複合薄膜的層間（jiān）剝（bāo）離強（qiáng）度，因此幹法複（fù）合（hé）基材普遍使用表麵處理技術。例如通過表麵處理，使聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴類（lèi）薄膜表麵張力提高到40mN/m以（yǐ）上；使PET、PA等極性基（jī）材的表麵張力提高到45mN/m左右；由於薄膜生產過程中的在線電暈處理（即所謂熱處理）的效果明顯優（yōu）於對已生產好的薄（báo）膜進行電暈（yūn）處理的效果，而且在薄膜進行表麵處理（lǐ）之後，雖（suī）然表麵張力有隨時間的增加而逐漸降低的趨勢，隻要表麵處理好的海膜的表麵張（zhāng）力不低38mN/m,其表麵狀態仍能夠滿足幹（gàn）法複合的要求，因此很多塑料薄膜（mó）的生產單位，都在生（shēng）產薄膜時對簿膜（mó）進（jìn）行在線表（biǎo）麵處理（lǐ）。

幹法複合企業，可以對基膜生產單位提出對基膜表麵狀態的（de）要求，在表麵張（zhāng）力滿足要求的前提下（xià），複合時即可不對基膜進行（háng）表而（ér）處理。鋼（gāng）銷類基（jī）材本身具有很（hěn）高的表麵張力，在表麵消潔度（dù）良好的情況下（xià），不需要對（duì）表麵進行電舉處理，即能夠滿足塗膠的需要，但若鋁箔在生產過程中其表麵被殘餘溶劑等低分子物汙染時，也需要對（duì）鋁箔的表麵進行電暈處理，以除去這（zhè）些低分子（zǐ）物質，確（què）保鋁箔的表麵張力達到70mN/m,以（yǐ）確保複合產品的層間剝離強度。www.xbbg.cn阻隔膜設備

4.塗（tú）膠

幹法複合工藝（yì）通常采用網紋輥將膠黏劑塗布到（dào）需要複（fù）合的基材上。上膠量通過網紋輥的網線數、網紋的深度以及膠（jiāo）黏劑的濃度加以控製。當網紋輥確定以後，通過塗布液的（de）濃度控製上膠量（liàng）。為便於貯存運輸，現今市售幹法複合用膠黏劑通常都生產（chǎn）成高濃度產品，一般（bān）在70%以上，而（ér）濃度太高不易塗（tú）布施工，塗布上（shàng）膠時用溶劑稀釋，配製成所需要的濃度（一般在40%以下）。

經典的幹法複合膠黏（nián）劑通常是（shì）酯溶性（xìng）聚氨酯膠黏劑（jì），國內目前廣泛（fàn）使用的是雙組分芳香族類聚（jù）氨酯膠黏劑（包括聚酯（zhǐ）類聚氨酯膠黏劑和聚醚類聚氨酯膠黏（nián）劑），出口商品特別是到美國（guó）的蒸煮袋類產品用薄膜，根據美國國（guó）家標準的要求，則應采用脂肪族類聚氨酯膠黏劑。眾所周知，聚氨酯類膠黏（nián）劑原輔材料選用餘地大，配方及生產工藝設計的（de）靈活性強，人們可以通過對原輔材料、配方及生產工藝的設計與調整，滿足各（gè）種實際應用中對（duì）膠（jiāo）黏劑的柔韌性、黏合強度、透明度、耐溫性、耐蒸煮性、耐疲勞、耐溶（róng）劑性等多方麵不同的需要。目前，已開發出普通型（xíng）膠黏劑、耐水煮（zhǔ）型膠黏劑（jì）、耐高溫蒸煮（zhǔ）型膠黏劑（包括耐121℃蒸煮、耐135℃蒸（zhēng）煮等不同（tóng）級別（bié）的產品）、耐介質型膠黏劑（耐酸堿、耐辛辣、耐甲苯（běn）二甲苯等）、抗爽滑劑型（xíng）膠黏劑、鍍鋁薄膜（mó）專用膠黏劑（jì）等，膠黏劑的多樣化是（shì）幹法複合得以廣泛應（yīng）用（yòng）的最為重要的（de）原因之（zhī）一，當然膠黏劑的多樣性，對使用者也（yě）提出了較商（shāng）的要求、在選用黏合（hé）劑（jì）之前（qián），對於不甚熟悉的膠黏劑，必須認真閱讀相應的技術（shù）資料，或者與膠黏（nián）劑的生產單位聯係，了解膠黏劑的有關情況，以（yǐ）免以用帶（dài）來不必要的損失。

5.幹燥

幹燥溫度與速度，因幹法複（fù）合生產線的（de）不同以及膠黏劑的不同而不盡相同，以能將膠黏劑中的溶劑徹底供幹為原則。目前國產優質幹法複合生產線，一（yī）般生產速度可達150~200m/min之間。經典的溶性聚氨酯類膠（jiāo）黏劑，幹法複合時幹燥溫度通常（cháng）應控製在45~90℃之間。適當提（tí）高溫度可以加快幹燥速度，但過高（gāo）的溫度，幹（gàn）燥時可（kě）能（néng）引起基材的收縮、變形以及出現氣泡等弊病，是不可取的。

6.貼合（複（fù）合）

貼合（複合）在一對鋼輥和橡膠（jiāo）輥之間、在加熱（rè）加壓下進行。兩基膜貼合，在高於室溫的（de）溫度下進行，可以使幹（gàn）燥後已（yǐ）經冷卻到室溫的膠黏劑重（chóng）新“激活”，對第二基材（未塗膠基材）產生（shēng）浸潤，得到良好的黏（nián）合效果，因此通常將複合鋼輥的表麵溫度控製在65~80℃之間。在貼合導熱性較好（hǎo）的鋁箔時（shí）以及貼合厚度較（jiào）大（dà）的基（jī）膜（mó）時，或者貼合速度（dù）較高時應適當提（tí）高貼合鋼輥的表麵溫度，但應（yīng）以（yǐ）不使基膜產生過大收縮變形、不致粘輥為度。鋼輥和橡膠輥之間的壓力，以基材貼合良好而不變形為宜。

對於LDPE、CPP之類（lèi）剛性（xìng）較差的第二基膜，為（wéi）保證平整性，進入複合輥前，必要時（shí）應采用展平輥展平。

7.冷卻（què）

冷卻在緊接複合輥處的一個冷卻用鋼輥上完成（chéng）。剛複合好、從合輥出（chū）來的薄膜溫度較高，可（kě）能達到60℃左右，由（yóu）於複合薄膜（特別是全塑（sù）型複合薄膜）在較高的溫度下剛性較低，容（róng）易變形，不易收卷；即使含鋁箔的複合薄膜，剛複（fù）合好的薄膜，因剛複（fù）合後版黏劑尚未熟化，高溫時粘接力（lì）低下，也不易收卷，故需使用冷卻限，使複合薄膜的溫度降低，使兩基膜同產生較大的表觀（guān）初粘力，改善卷取性能，然後進入卷取工位進（jìn）行卷取。www.xbbg.cn阻隔膜設（shè）備

8.卷取

實踐表明，適當增大卷取張力卷得（dé）緊一些，有助於使兩種基材間咬牢，防止兩（liǎng）基材不同收縮所產（chǎn）生的“隧道效應”（橫向皺紋），以期得到平整度良好的複合薄膜。因此幹（gàn）法複合時通常建議收卷時盡量（liàng）緊一些（xiē）。

9.熟化

複合好的膜卷在熟化室裏進行熟（shú）化。熟化的目的（de）是使複合（hé）好的薄膜在較高的溫度下，較快地完成化學反應，從而達到良好（hǎo）的層間黏合，得到較高的層間剝離強度。一（yī）般來講，適當升高熟化溫度，有助於加快熟化速度，縮短熟化時間，但（dàn）過高的熟化溫度可能導致複合薄膜產生較大的收（shōu）縮變形甚至引起耐高溫性較差的（de）基（jī）材產生（shēng）熔化、粘連等弊病，因而過高的熟化溫度也是不（bú）可取的。熟化一般在45~55℃的溫度下進行，熟化時間在48h左右。經過熟化處理，複合薄膜的層間黏合已接近最佳值，完成整個複合加工程序。熟（shú）化後（hòu）的複合薄（báo）膜可進行分切、製袋等後繼加工。

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